1.3按照领料需求填写所需物料的名称、型号、数量和用途核查物料2.1及时递交领料申请单于原料库主管签字审批，给足仓库备料时间。
2.2领料员复核物料的名称、型号、数量是否与“领料申请表”相符。
2.3领料员复核物料的质量是否符合要求。
2.4领料员监督复核工作完成后，交生产班组长处理。
2.5生产班组长复核物料的名称、型号、数量是否与“领料申请表”相符。
2.6生产班组长复核质量是否符合要求。
2.7生产班组长监督复核工作完成后，交领料员进行分料。
生产追料：
3.1领料员将型号不符的物料退回，并补齐相应型号的物料。
3.2领料员将数量不符的物料补齐。
3.3领料员将质量不合格的物料退回，并补齐相应数量的合格物料。
四、物科发敌管理工作规范
发料作业程序步骤工作规范
领料1.1使用部门领用材料时，由领用经办人员开立“领料单”经主管核签后，向仓库办理领料。
1.2领用工具类材料（明细由公司自行制定）时，领用保管人应拿“工具保管记录卡”到仓库办理领用保管手续。
1.3进厂材料检验中，因急用而需领料时，其“领料单”应经主管核签，并于单据注明，方可领用。
发料2由生产管理开立的发料单经主管核签后，转送仓库依工令及发料日期备料，并送至现场点交签收，材料的转移3凡经常使用或体积较大须存于使用单位者，由使用单位填制“材料移转单”向资料库办理移转，并每日下班前依实际用量填制“领料单”，经主管核签后送材料库冲转出账。
退料：
4.1使用单位对于领用的材料，在使用时遇有材料质量异常，用料变更或用余时，使用单位应注记于“退料单”内，再连同料品缴回仓库。
4.2材料质量异常欲退料时，应先将退料品及“退料单”送质量管理单位检验，并将检验结果注记于“退料单”内，再连同料品缴回仓库。
4.3对于使用单位退回的料品，仓库人员应依检验退回的原因，研判处理对策，如原因系供应商所造成者，应立即与采购人员协调供应商处理。
五、物科流转管理工作规范
物料流转步骤工作规范
收料员收料：
1.1收料员根据物料订购单、请购单、客户来料跟踪表、送货单等核对物料品名、规格、数量等。
1.2如果符合进行接收，进人下一步工作程序。
1.3不符合则开出退货单，要求供应商补足相关问题后再次进行接收检验。
1.4注意同采购部门进行联系，工作过程应与采购部门协同物料验收。
2.1物料接收后应该运送到待检验区域等待检验。
2.2经检验合格后填写《进料检验人库单》；不合格时，根据情况填写《进料不良处理单》。
2.3经过协商可以进行特采，应该粘贴特采标志。
2.4进料品质严重不符应该办理退货事宜，并在被退货的物料上粘贴退货标志，防止运输人员进行误操作，填写《退货单》。
2.5工作过程中，要把被检验、检验完成、未检验、退货、特米等各情况都用不同的标志区分，防止误操作发生。
办理人库手续：
3.1仓储管理员根据《进料检验人库单》、《请购单》等核对物料品名、规格、数量等。
3.2如料单相符，办理人库手续；料单不符情况出现后。
3.3若属于规格不符，需要请检验人员进行确认后在《人库单》上注明来料规格。
3.4若属于数量不符，需由收料员确认后改单。
3.5工作过程中要把各类单据仔细填写、核对，诸如时间、签名、物料单位等诸多细节，都要认真完成物料结算4.1仓管人员将《进料检验人库单》填写完毕后，进行记账后交给记账员人账。
4.2人账完成后，将单据交给供应商派来人员或采购员前往财务部门进行核算。
储存管理：
5.1仓管人员对物料进行标识如人库时间、数量等。
5.2根据物料的不同性质，进行分别存储、分类管理等。
5.3在日常工作中进行6S管理。
5.4按照规定进行盘点工作，以备生产之用。
5.5仓管人员应具备相关物料属性、存储知识，掌握科学管理工具发放进人生产领。
6.1当生产所需时，根据生产用料的特点，经过《用料单》的核对之域后，仓管人员进行发料准备。
6.2最终经主管人员批准，进行发料。
6.3零星生产用料，可不经过主管自行发放，但需进行认真登记。
六、物科分真管理工作规范
物料分类依据步骤工作规范
准备方法：
1.1常备材料：产品的原材料和生产设备等。
1.2预备材料：产品的包装材料和各类劳保材料等。
1.3非常备材料：办公用品和各类会议材料在生产中的作用。
2.1原材料：生产中的主体材料，产品构成的主要形式，例如铁矿石。
2.2辅助材料：有助于产品形成，例如各类催化剂、染料、包装物等。
2.3燃料：为生产提供动力的各类热能、动能、电能等物资，如汽油。
2.4动力设备：为生产提供热能、动能、电能的设备，如发电机。
2.5配件：预先准备用于更换设备易磨损和老化零部件的物料，如螺丝钉。
2.6工具：用于度量、维修保养、管理及其所用的物料，如标尺等。
2.7助推材料：为生产提供帮助的材料，如运输工具、行政办公器具等耗用金额多寡。
3.1A类物料：占用金额最多，但数量、种类份额较少，如生产设备。
3.2B类物料：占用金额一般，数量、种类一般，如辅助材料。
3.3C类物料：占用金额较少，数量和种类繁多，如办公用品、工具、配件。
是否储备：
4.1现购现用：例如办公用品。
4.2储备物料：使用时间、生命周期等可以被预知的物料自然属性划分。
5.1金属材料：例如五金类材料。
5.2非金属材料：化工、石油、纺织等各方面物料。
5.3机电产品：电机、仪表、机械、设备、仪器、零配件等使用范围。
6.1生产经营：生产设备、运输设备等，
6.2维修运转如工具等
6.3科学研究：如各类器皿、精密仪器等。
调度方法：
7.1外部第一次：例如采购和外协的物料。
7.2内部第二次：生产工厂各部门之间剩余、短缺材料的互相调换。
成本控制：
8.1直接材料：直接提供产品制造的材料，其消耗与产品的产量成正。
比，如原材料等材料清单上的所有材料。
8.2间接材料：间接材料有助于产品制造的材料，如辅助材料、燃料等。
七、物科盘点管理工作规范
物料盘点步骤工作规范
明确物料盘点：
1.1小盘点，指的是物料仓库的盘点，目的是查核账面的数量与实物分类有否一致，以及呆料品增减情况，通常一个月一次。
1.2中盘点，除了物料仓库的物料外，包含生产现场的物料、半成品、成品等，除了查核料账外，并可对成本的核算加于矫正。一般为半年一次。
1.3大盘点指工厂的全面盘点，包含生产器具、现金、有价证券等全部，一般是一个年度一次熟悉盘点技巧。
2.1按照盘点重量、高度确定盘点数量。
2.2对于合格物料、特采物料、待发送物料、待检验物料等多种类型，应该严格区分，防止混淆。
进行盘点准备：
3.1生产主管事先将盘点工作准备好后下令停工后，领导、监督各车间、线、拉的操作人员将手上的工作完成。
3.2工作完成后，操作人员将所属零件、半成品摆在明显位置后，留下盘点人员，其余人员离开生产现场。
3.3盘点后，会同复盘人员再盘点一次，若发现误差，即一起确认，此时盘点完毕。
3.4盘点人员将所有生产线盘点单送至生产主管。
3.5生产主管安排人员汇总，做好盘点报表。
3.6盘点时间内，物料仓库的物品禁止移动，也就是不可人库及出库。
3.7初盘、复盘、监盘或抽盘人员的选取。
3.8盘点工具的准备，盘点工具包括盘点使用到的器皿器具、报表表格。对于报表和表格必须事先印妥，并在人员培训时进行演练。
3.9在进行盘点前，应该对盘点地点进行打扫，对各类原始单据进行汇总、分类，以方便盘点工作的进行进行盘点4需要经过初盘、复盘、监盘三个阶段。
盘点差异原因分：
5.1差异原因分析。
5.2料账处理制度有缺点，料账不能真实表达实际情况。例如物料分类太笼统，容易造成各物料混淆，进行多次统计、漏统计等现象。
5.3料账员素质过低，记账错误或进料、发料的原始单据丟失造成料账不足。
5.4盘点人员不慎多盘或将分置数处的物料未用心盘，或盘点人员事先培训工作不彻底而造成错误的现象。
5.5盘点工作完成后，对相关人员进行奖惩。
5.6将料账、物料管制卡的账面纠正；不足料迅速办理订购；呆、废料迅速处理；加强整理、整顿、清扫、清洁工作。
（第六节）生产质量管理工作规范
质量管理是指为了实现质量目标，而进行的所有管理性质的活动。在质量方面的指挥和控制活动，通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。生产质量管理工作规范包括制程检验作业工作规范和成品检验管理工作规范，借以提高质量管理工作人员的工作效率，提高企业产品质量。
一、制程俭验作业工作规范
制程检验步骤工作规范
首件检验：
1.1作业人员自检。
1.2班组长或质检员复检。
1.3检验员专检，做好首检记录。
巡回检验：
2.1确定工序质量控制点。
2.2依工序点进行抽样检验
2.3对每批产品进行抽样巡检
2.4检验人员在生产现场按照检验规范规定的巡检方式、频次、数量及抽样模型等进行巡检。
2.5将巡检信息填人相应的“制程巡检记录表”
末件检验：
3.1批量加工完成后，作业员对末件产品进行自检。
3.2检验员进行复检。
3.3将末件检验信息记录在“末件检验表”中。
异常处理：
4.1制造过程中发现异常，班组长立即追查原因，并加以处理。
4.2质检人员在抽检中发现异常时，应由反映单位主管处理并开具异常处理单，呈经理核签后送有关部门处理改善。
4.3各生产部门顺次点检。
4.4制程间半成品转移，如发现异常时依“异常处理单”反应处理。
二、成品俭验管理工作规范
成品检验步骤工作规范
成品人库检验：
1.1品质主管对预定缴库的批号，逐项依“制造流程卡”、“进料抽验报告”及有关资料进行审核。
1.2品管人员对于缴库前的成品进行抽检，若有品质不合格的批号，超过管理范围时，填写“异常处理单”并上报处理。
1.3复检不合格的批号，品质主管无法裁决时，将“异常处理单”呈总经理指示。
检验报告申请：
2.1业务人员填报“检验报告申请单”送总经理室产销组。
2.2总经理室产销组人员获“检验报告申请单”时，转经理室品管人员研判是否出具检验报告。
2.3呈经理核签字后，转送品质部。
2.4品质部获“检验报告申请单”后，于制造后取样做成品特性实验。
2.5检验后将结果填人“检验报告表”中并送主管核签后，送总经理产销组。
2.6产销组人员将“检验报告表”及“检验报告申请单”，依客户要求，送业务部。
2.7业务部转交客户。
检验操作程序：
3.1业务部提前三天通知检验人员验货。
3.2品质部正式验货前一小时，通知仓库进行验货准备。
3.3货仓部门将待验订单货品全部送到验发区。
3.4品质检验人员针对验货品，准备相应的资料、样品。
3.5进行特性检验。
3.6检查产品包装和标志。
3.7根据产品品质标准判定抽检中出现的不合格品数量。
3.8完成所有验货后，及时填写成品出货检验报告交主管签批，并将此期间产生的所有表单一起送交品质部存档。
（第七节）仓库管理工作规范
仓库管理也叫仓储管理，简称WM，指的是对仓储货物的收发、结存等活动的有效控制。其目的是为企业保证仓储货物的完好无损，确保生产经营活动的正常进行，并在此基础上对各类货物的活动状况进行分类记录，以明确的图表方式表达仓储货物在数量、品质方面的状况以及目前所在的地理位置、部门、订单归属和仓储分散程度等情况的综合管理形式。
仓储的目的是为了满足供应链上下游的需求。这与过去仅仅满足“客户”的需求在深度与广度方面都有重大区别。谁委托，谁提出需求，谁就是客户；客户可能是上游的生产者、可能是下游的零售业者，也可能是企业内部，但仓储不能仅仅满足直接“客户”的需求，也应满足“间接”客户即客户的客户需求；仓储应该融人到供应链上下游之中，根据供应链的整体需求确立仓储的角色定位与服务功能。
仓储管理的内容主要包括：
⑴订货、交货。
（2）进货、交货时的检验。
（3）仓库内的保管、装卸作业。
（4）场所管理。
（5）备货作业。
仓库因为其库存物品的不同有其个性的管理原则，例如食品类仓库、产品类仓库、工业设备类仓库等类型的管理原则是不同的。本书介绍的仓管原则是普通的产品管理原则，主要有以下几点：
（1）面向通道进行保管。
为使物品出入库方便，容易在仓库内移动，基本条件是将物品面向通道保管。
（2）尽可能地向高处码放，提高保管效率。
为有效利用库内容积，应尽量向高处码放，为防止破损，保证安全，应当尽可能使用棚架等保管设备。
（3）根据出库频率选定位置。
出货和进货频率高的物品应放在靠近出人口，易于作业的地方；流动性差的物品放在距离出人口稍远的地方；季节性物品则依其季节特性来选定放置的场所。
（4）同一品种在同一地方保管。