创新是一个民族的灵魂与经济发展和社会进步的动力，也是一个企业生存和发展的根本所在。无论建立创新型国家还是建立创新型企业，都需要将创新作为一种智慧闪光、真谛感悟的引领和支撑。随着经济建设的突飞猛进与科学技术的日新月异，创新愈来愈成为时代要求和国际惯例，与这种要求同步和惯例接轨，是开放的最前沿、时代的最强音，也是顺应发展潮流的超前之举。
赢得市场求发展，参与竞争靠创新。作为“三线”企业，东汽原来一直被定位为哈汽、上汽的补充，国家给东汽制定的年产量目标只有60万千瓦。因此，东汽以生产小机为主，技术含量低，产能产量也不高，极不适应企业的生存和发展。然而，在1971年，东汽在基建任务只完成60%的情况下，生产出了第一台7.5万千瓦汽轮机。当时，根据哈汽厂5万千瓦汽轮机的图纸，结合当时苏联和捷克汽轮机的长处，东汽进行了改进升级，制造了7.5万千瓦机组，开辟了新的汽轮机系列。但是7.5万千瓦机型毕竟不是当时的主流机型，而且随着科技进步它已不能满足市场需要，东汽只生产了16台机组就没有再继续生产了，而这16台机组成为东汽建厂之初的过渡型机组。
第一台7.5万千瓦汽轮机生产出来不久，东汽主动提出要生产20万千瓦汽轮机。由于国家给东汽制订的计划产能只有60万千瓦，20万千瓦机组的研制对东汽的实力可是一项挑战，加上基建任务当时还没有完成，其研制难度就更大了。经过与一机部多次申请和交涉，一机部终于同意了东汽生产20万千瓦机型，但必须得按哈汽的图纸来生产。东汽人为了把这块硬骨头给啃下来，他们吸取哈汽第一台20万千瓦和上汽12.5万千瓦汽轮机的优点，在上海汽锅所的帮助下，对哈汽20万千瓦机型进行了改进和完善，终于在1975年试制成功了20万千瓦改进型汽轮机，并创下了国内同类机组年运行时间的纪录。后来，这20万千瓦机组成为东汽70年代乃至80年代的主力机型，一直支撑着企业的投入产出和规模发展。
东汽研发的20万千瓦机组虽然当时在国内已经处于领先地位了，但是与世界先进水平的差距还是很大。美国此前已经开发出50万千瓦的汽轮机发电设备了，东汽人当时就看在眼里、急在心上。1973年，国家为了开发大型发电设备，第一次组织专家到西欧和北美考察发电设备制造。东汽人在意大利欣喜地看到国外新开发的30万千瓦的汽轮机。一台30万千瓦发电机组能满足一个30万人口城市的工业和生活用电需要，研发30万千瓦机组的想法便油然而生。可那个时候，西方国家对中国实行的是经济封锁和“卡脖子”政策，我们无法真正学到国外的先进技术，更谈不上技术引进了，只有靠自己实验摸索。当时东汽年产值才四五千万元，要自筹经费开发这个产品，无论是人力、物力还是财力都十分困难。其中，要攻克长叶片的难关就难上加难。一台30万千瓦的汽轮机共有1841支各种规格的叶片，它们呈环状装在转子上，在密封的高温高压的汽缸中，当转速达到每分钟3000转时，其运动速度是波音飞机飞行速度的3倍，产生的离心力竟高达200吨。别说是叶片断裂，哪怕是一个细小的零件脱落都会产生机毁人亡的灾难性事故。
由于在建厂之初，国家制定的任务就包括重型燃机的研制，因此在生产汽轮机的同时，东汽也开始着手燃气轮机的研发制造。其实，包括刘万琨在内的许多技术人员在哈汽时就参与了3000马力燃机的设计研制，因此他们中很多人既懂得汽轮机生产制造，又懂得燃气轮机研制技术，如今来到东汽重操旧业，对他们来说并不是很难。1968年，刘万琨等人就在简易搭建的芦席棚里开始了分轴式燃气轮机的设计。为了促进技术进步、提高燃机功率，他们把目标锁定在8000马力功率，其制造难度相对来说更大一些。几年后，由于国家政策调整，这项研制工作被迫中断，机组被改造成6000千瓦燃气发电机，被应用在川汉输气工程增压站上。虽然这项研制工作无疾而终，但是最大的一个好处就是做了一个整机试验，提高了东汽对燃机整机的研制能力，同时锻炼了队伍并为后来的燃机成功研制储备了人才和力量，包括后来当厂长的许正威等人都是在那个时期培养成长起来的。
东汽自建厂以来，其技术创新之路经历了三个阶段：第一阶段是建厂初期到20世纪80年代，按照国家“独立自主、自力更生”的指导方针，成功研发了具有自主知识产权的30万千瓦的“争气机”；第二阶段是顺延至20世纪90年代，东汽一方面着手60万千瓦机组的技术引进，一方面对透平机械进行基础研究和技术优化，并在这一时期利用技术优势大力挖掘老机改造市场，帮助公司度过90年代后期市场低迷的困难时期；第三阶段是从21世纪初至今，东汽根据国家电力发展规划走了一条引进、吸收、消化、再创新之路，并形成了60万、100万千瓦火电汽轮机、核电汽轮机、F级重型燃机以及兆瓦级系列风机的设计制造能力。经过40多年的建设发展，企业研发实力虽已得到不断提升，但核心技术还需进一步加大自主研发，未来之路仍将是加强技术创新、提升研发能力之路。
一无所有上火电，白手起家靠创新。人们讲起东汽这个企业可能并不熟悉，但若说东汽的产品已用在了全国30％以上的发电装备中，很多人可能就要竖起大拇指了。因为在几十年前，汽轮机领域几乎是国外产品的天下。东汽总经理张志英对此深有感触：“技术开发和科研工作也得高速运行，慢了就要拉大与国外的距离。东汽的目标就是在不远的将来，将‘多电并举’战略做成国内一流、世界先进的水平。”东汽是一家20世纪60年代才开始创建的“三线”企业。初创之时的条件极其艰苦，在此后发展中又几经波折，企业能取得这样好的成绩关键就在于创新，东汽发展的历史其实就是一部技术创新史。从白手起家自主研制30万千瓦汽轮机，到率先研发100万千瓦超超临界空冷机组，东汽人的成功靠的就是这股不服输的攀高峰的闯劲，说到底就是靠自主创新精神来支撑。
现在的东汽厂区有一根特殊的转子，这是20多年前东汽自主研发的首台30万千瓦汽轮机的转子。说起这根转子还有一段传奇的经历。我国在20世纪70年代还只能制造20万千瓦汽轮机，而西方发达国家的30万千瓦机组早已是主力发电机组了。由于是地处偏远和先天不足的“三线”企业，尽管当时的客观条件和自身处境最为不利，东汽人在丁一老厂长的带领下，还是下定决心顶住压力、克服困难而自主研制出30万千瓦机组。当年为了早上研制出这台机组，丁一几乎将家搬到了办公室，每天在办公室和车间之间往来，这条他常走的小道被大家叫做“丁一小道”。也就是靠着这种精神，东汽人不知吃尽了多少苦头，才终于在1984年将这台机组的大多数核心部件研制出来，并在两年后在山东黄台电厂投入运行。这可是在一无项目、二无技术、三无资金的情况下，完全靠自力更生研发的可与引进型机组媲美的大型机组。现在，东汽自主开发的30万千瓦汽轮机已发展到第8代系列，成为多年来市场最畅销、经济效益最好的主打产品。东汽副总经理、总工程师王为民说起这些感触良多：“我们是‘三线’企业，地处偏僻山区，在市场经济中要赢得竞争优势，凡事只有靠领先一步，不断创新。”而且这种创新也主要是顺应市场需求，适合发展需要才行。
我国北方地区普遍缺水，但火电汽轮机是个耗水大户，运行中需要用水冷却蒸汽。为了满足用户需求，东汽在相继开发出30万千瓦空冷机组以及60万千瓦超临界机组后，又啃下自主开发100万千瓦超超临界空冷机组这块硬骨头。2010年这台机组将投入运营，到时将成为世界首台100万千瓦超超临界空冷机组而创出一项国际纪录。如此这般的情况层出不穷，自从20世纪90年代之后，伴随着多元发展尤其是火电、核电、气电、风电、太阳能“多电并举”发展战略的全面实施，东汽开始了引进、消化、吸收、再创新的历程，其自主创新道路走得越来越宽广。
攻坚克难上核电，问鼎巅峰靠创新。东汽在核电领域还只能算是一位后来者，东汽老厂长张绳铨1994年秋天从东北开完会回川，途中偶然听到有关部门正在北京就岭澳核电项目召开专家论证会，便当即改变行程赶到了会场。“在没有打招呼的情况下，我当时做好了被拒之门外的打算，没想到会议组织者会让我参加还让我作为唯一的汽轮机厂家做了发言。”张绳铨多年后仍对作为“不速之客”的情形记忆犹新，这次闯入使东汽赢得了一次后来居上的难得机遇。东汽副总工程师、总师办主任潘家成自豪地说：“东汽目前在核电汽轮机市场的占有率居行业首位，产品国产化率也达到了80％。”这种闯劲和追求也凸显出东汽人精益求精的科学态度。由于核电站所释放和利用的是核燃料产生的高能热量，其隐含着的危险性必然对机组的安全性控制要求极高，稍有差错便可能酿成大祸而造成无法挽回的灾难性破坏。因此，作为岭澳核电站一期的分包商，1996年引进法国阿尔斯通主包商技术时，外国专家曾对东汽的能力表示怀疑，甚至认为会“消化不良”而难以担当。后来的事实却证明东汽人身上有着惊人的潜力。东汽在岭澳核电站二期项目建设时已与国外公司互换角色而成为汽轮机项目的主包商，在岭澳核电站三期项目中东汽更是成功实现了核电转子的国产化，使国产核电机组终于有了自主生产的“中国芯”。
然而，东汽人的自主创新历程是一条布满荆棘的艰难坎坷之路。东汽制造技术处组长桂启志说：“核电转子重达188吨，是个庞然大物，但加工时对精度的要求却非常之高，公差仅有0.015毫米。这就要将精度掌握在一根头发丝的1/5大小的尺寸之内。”叶片是核电汽轮机上的关键部件，核心技术的含量很高。东汽副总工艺师、叶片分厂副厂长李启山对此有深刻的认识：“火电转子的叶片可以修配，如有误差可以加厚片或减薄片，但核电叶片没有这么一说，每一个环节都必须保证不出错。”同样棘手的事是缺少加工设备。核电转子体积庞大，当时国内没有加工核电转子的机床，如果买进口的设备价格又高得惊人。东汽重型二分厂副厂长乐劲松说：“这时候东汽人不服输的劲头又上来了，几经折腾，自己生产机床，竟把事情做成了。现在工厂已形成年产4台百万千瓦等级核电汽轮机的制造能力，承担了多项国家重大技术攻关项目，正在向更高等级的核电汽轮机的设计制造发起冲击。”