如何持续推进5S
1坚定的信念
企业与全体员工都必须永远抱着要推进5S的决心；
运用各种有效工具，如最高主管的巡视、海报标语、5S加强月等，经常维持新鲜的气氛。
2要善于创造5S改进的机会
改善活动的动机；
运用5S创意竞赛活动。
3赋予对5S的动机
大家是否认同现有5S；
对优秀生产现场进行表彰。
精益生产：完美品质的生产方式
精益生产的目标是精益求精，尽善尽美，永无止境地追求七个零的终极目标。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念、一种文化。
精益生产的特点和优势
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品。益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产的实质是管理过程，它包括：
组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；
推行生产均衡化与同步化，实现零库存与柔性生产；
推行全生产过程(包括整个供应链)的品质保证体系，实现零不良；
减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；
实现拉动式准时化生产方式。
精益生产的特点
精益生产力求在大批量生产中实现多品种和高品质的低成本生产，综合了大批量生产与单件生产方式的优点。
精益生产方式具有如下特点：
1强调发挥主观能动性
精益生产强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于其长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业的成员，而非机器。协同工作使员工工作的范围扩大，激发了员工对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。
2零浪费目标
生产中的无效劳动和提前进入库存的过剩劳动都是浪费。为杜绝这些浪费，精益生产方式要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位。
3柔性制造系统
精益生产方式是一种柔性制造方式，它不追求制造设备的高度自动化和现代化，而强调对现有设备的改造和根据实际需要采用先进技术。
4以完美为最高目标
“完美”是精益生产不懈追求的目标，即持续不断地改进生产，消除废品，降低库存，降低成本和使产品品种多样化。追求完美是无止境的，这就要求企业永远致力于改进和不断进步。
精益生产方式竭力追求生产的合理性、高效性，追求能够灵活多样地生产适应各种需求的高品质产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的优势
鉴于以上特点，及与大批量生产方式相比，精益生产方式的优势主要表现在以下几个方面：
无论是在产品开发、生产系统，还是企业的其他部门，与大批量生产方式下的企业相比，所需人力资源均能减少一半；
新产品开发周期可减少一半以上；
生产过程的在制品库存可减至大量生产方式下一般水平的十分之一；
企业占用空间可减至采用大批量生产方式企业的一半；
成品库存量可减至大批量生产方式企业平均库存水平的四分之一；
产品品质可提高三倍。
精益生产的目标
企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利润是企业的基本目标。在竞争激烈的今天，精益生产是一种灵活的生产组织形式，根据市场需求的变化，及时、快速地调整生产，依靠严密细致的管理，来实现企业的利润目标。
精益生产的基本目标
1零库存
零库存是精益生产追求的主要目标。一个充满库存的生产系统会掩盖系统中存在的各种问题。从表面上看，生产仍在平衡进行，实际上整个生产系统可能已问题重重。例如，设备故障造成停机，工作品质低下造成废品或返修，横向推诿造成工期延误，计划不周造成生产脱节等，都可以运用各种库存，使矛盾钝化，问题被淹没。更可怕的是，如果对生产系统存在的各种问题熟视无睹，长此以往，紧迫感和进取心将丧失殆尽。因此，日本人称库存是“万恶之源”，是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明，并提出“向零库存进军”的口号。
2高柔性
市场需求是多样的，也是多变的，因此，精益生产方式必须以高柔性为目标，实现高柔性与高生产率的统一。高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。为实现柔性和生产率的统一，精益生产必须在组织、劳动力、设备三方面表现出较高的柔性。
3零缺陷
因为各种错误造成需要重做零件的成本，常常是预提费用的几十倍，因此精益生产方式强调在缺陷预防上下功夫。传统的生产管理一般只提出可允许的不良百分比和可接受的品质水平，很少提出零缺陷的目标。它们的基本假设是，不良品达到一定数量是不可避免的。而精益生产的目标是消除各种引起不良品的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。
精益生产的终极目标
精益生产的终极目标是“零浪费”，具体表现在如下七个方面：
消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费；
将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近于“零”，实现“零”转产时浪费；
变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零，将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，实现“零”库存；
消除机械设备的故障停机，实现零故障；
不良不是在检查时检出，而应该在产生的源头消除它，实现零不良；
最大限度地压缩前置时间(Lead Time)，为此要消除中间停滞，实现零停滞；
人、工厂、产品实施全面安全预防检查，实行SF巡查制度，实现零灾害。
精益生产的实施与管理
作为追求零缺陷、追求完美品质的生产方式，精益生产的运作与管理都有其独特的运行方式和控制工具，这些方法和工具是实现精益生产和完美品质的基础和保证。
“看板”——精益生产的控制工具
精益生产在生产控制中采用的是一种被称为“看板”的控制工具。看板作为控制工具，犹如联结工序的神经而发挥着作用，从而全面实现生产的同步化、准时化和均衡化。
1认识“看板”
以“看板”为工具来实现准时化生产的管理方法，就是看板管理。“看板”实际上是一种精心设计的卡片，也称“传票卡”、“流程卡”，上面通常标有产品或零部件名称、本工序和前后工序的名称、生产时间、生产方法、运送时间和数量、使用工位器具等。它是准时化生产方式的“中枢神经”， 是一种能调节和控制在必要时间生产必要数量产品的管理手段。
2“看板”的功能
“看板”的功能主要是控制适时适量生产，它既是生产进度的时间控制，又是生产进度的数量控制。“看板”就是把这两种控制进行有机的统一。其具体表现在：
1）传递指令。整个生产过程是通过“看板”下达生产、运输和领料指令，各工序根据“看板”进行生产和运送。这是“看板”最主要的作用。
2）防止过量。看板管理按照“没有看板不能生产，也不能运送”的规则，有效地防止过量生产和过量运送。
3）进行目视管理的工具。由于“看板”必须附在实物上存放，管理人员可以一目了然地掌握产品制造的先后顺序和作业进展情况，从而进一步了解和掌握工序的生产能力、库存及人员配置情况等。
3“看板”的使用规则
为了使“看板”充分发挥其功能和作用，必须制定必要的措施，并且严格遵守，这是运用看板管理的前提条件。具体来说，“看板”使用的规则有：
1）后工序向前工序取货。实施看板管理，必须由后工序在必要的时候到前工序领取必要数量的零部件，改变那种前工序向后工序送货的传统做法，以防止产需脱节而生产不必要的产品。为确保这条规则的实行，后工序还必须遵守下面三条具体规定：
禁止不带看板领取零部件；
禁止领取超过看板规定数量的零部件；
实物必须附有看板。
2）不良品不流向下道工序。如果发现生产了不良品，必须立即停止生产，查明原因，采取措施，防止再次发生，以保证产品品质，防止生产中的不必要浪费，为下道工序生产百分之百的合格品。
3）前工序要严格控制生产数量。为控制过量生产和过量库存，彻底排除无效劳动，各工序只能按照后工序的要求进行生产，而不生产超过看板规定数量的产品。
4）生产要均衡化。均衡生产是看板管理的基础。只有通过分析各种因素，制定确切的均衡化生产计划，才能准确地协调生产，及时满足市场多变的需求。
5）作业标准化和设备稳定化。为了保证对后工序供应百分之百的合格品，必须实行作业标准化、合理化和保证设备稳定，消除无效劳动，提高劳动生产率。
6）必要的微调。由于各工序的生产能力和产品合格率高低不同，必须在允许范围内进行微调，即适当地进行增减，并且尽量不给前工序造成很大的波动。
精益生产的运作
1拉动式准时化生产
1）强调物流平衡，追求零库存，要求上道工序加工完的零件立即可以进入下道工序。
2）组织生产运作是依靠看板传递工序间需求信息，看板的形式不限，关键在于能够传递信息。
3）人工可通过控制生产的节拍，来保证生产中的物流平衡，对于每道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化。
4）拉动式生产在形式上不采用集中计划，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成的，但操作过程中各生产单元之间的协调则极为必要。
2全面品质管理
1）强调品质是生产出来而非检验出来的，由过程品质管理来保证最终品质。
2）生产过程中对品质的检验与控制在每一道工序上都进行，重在培养每位员工的品质意识，保证及时发现品质问题。
3）对于在生产过程中的品质问题，根据情况，可以立即停止生产，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。
3进行团队工作
1）团队的组织主要根据业务的关系来划分，而不是按行政组织来划分。
2）团队组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
3）员工在工作中重在积极地参与，起到决策与辅助决策的作用，而不是机械地执行上级的命令。
4）强调员工一专多能，要求团队成员能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调、顺利地进行。
5）团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。
6）信任是团队工作的基本氛围，所以要避免对每一步工作的核查，以一种长期的监督控制为主，提高工作效率。
4并行工程
1）在产品的设计开发期间，为保证以最快的速度按要求的品质完成，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来。
2）各项工作由与此相关的团队完成，进程中团队成员各自安排自己的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。
3）利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化，依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。